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                  雙端面磨床磨削工件發熱甚至燒傷原因分析

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                  雙端面磨床磨削工件發熱甚至燒傷原因分析

                  2015-12-05 | 發布者: | 欄目:內圓端面磨床動態

                  雙端面磨床磨削工件發熱甚至燒傷原因分析



                  一、雙端面磨削工件發熱或燒傷發生的機理:
                         在雙端面磨削加工的過程中,由于磨粒對工件的磨削作用,使金屬表面產生塑性變形,由于工件內部金屬分子間相對位移產生內摩擦而發熱;端面磨砂輪磨削時,相對于工件的速度很高,與工件表面產生劇烈的外摩擦而發熱;

                  雙端面磨削工件摩擦發熱圖片
                        又因為每顆磨料的磨削都是瞬間發生的,其熱量生成也是瞬間的,又不能及時傳散,所以在磨削區域的瞬時的溫度較高,一般可以達到800-1500攝氏度,如果散熱措施不好,極易產生工件表面發熱或燒傷的情況,也就是在工件的表層發生二次淬火,破壞了工件表面的組織,可以看到工件表面的焦黃或黑色的氧化膜。降低工件的使用壽命。
                  二、雙端面磨削工件發熱或燒傷的預防:
                       1.選用濃度、流量、壓力合適的冷卻液。因為工件發熱或燒傷的原因是熱量未及時散發造成的。
                  選擇合適的雙端面磨削液
                       2.減小磨削余量,提高工件轉速。減小磨削厚度使內摩擦減小,從而減少磨削熱;減小工件旋轉速度,縮短磨削區域的磨削時間,減少磨削熱的聚集。
                       3.選用硬度合適、砂輪粒度合適的端面磨砂輪。從端面磨砂輪上講,磨料硬度高,切削性能好,可減少發熱,但是也不能太硬。組織也不能太細否則莫頓的磨料非常容易脫落且容易堵塞砂輪。
                  選擇硬度和粒度合適

                  總結:

                         保證磨削工件精度,在粗磨時刻采用硬度低、組織號大的砂輪,選用較大的磨削厚度;在終磨時選用較硬的,組織號較小的砂輪,保證有效修整砂輪,并選用較小的磨削厚度;對于磨削強度高、硬度高和導熱性差的材料,易采用較小的進給量,提高工件轉速,可有效避免燒傷。

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